製作事例

かしめ加工を行う製品の向きを、レーザーセンサを使用して判定出来ないかテストを行いました。製品の形状の変化が少なすぎて判定する事は出来ませんでした。別の方法を考えます。

年始に設置した作業部屋内が猛暑で暑くなるので、スポットクーラーを取り付けました。最初は半信半疑でホントに涼しくなるのかと疑っていましたが、ギンギンに冷えてくれました。これで今年の夏は乗り越えられるかな。

現場の一部に午後から西日が当たって暑くなる場所がありました。現場の担当者から日よけのカーテンを付けてとの提案があり、取り付けてみました。

確かに西日が遮れて暑さ対策になりましたので、もっと早く行っておけば良かったです。

昨年取り付けてもらったエアコンの電気配線カバーの粘着が外れてケーブルがたるんだ状況になっていました。このまま放置したら漏電の心配があったので、合うケーブルカバーを取り寄せ、修正をしました。これで漏電の心配は無くなったかな。

シャフトを圧入する作業において、ブランクを固定する側のくわえ口部に角が残っていて、製品にキズを付けてしまう可能性がある事がわかりました。

そこでくわえ口部にR加工を行いキズ対策をしました。これでキズの付く可能性は無くなったかな。

冬に着ていたアンダーシャツでくたびれてしまった物を現場のウエスとして再利用します。洗濯したのもをハサミで手ごろな大きさに切ります。

今回持ち込み分だけで、3か月分のウエスを確保しました。
綿100%の生地のものは、よく油吸ってくれて、使い勝手が良いです。

最初に製作したコンベア検査台（1号機）の改良を行います。

2号機製作時に使用する担当者から色々と提案があり、それを盛り込みます。

まずは、ワゴン自体の強度が弱いとの指摘があったので、強度アップを図ります。

アングル補強と取付けネジのサイズアップを行いました。しっかり強度アップしました。

シュート部の受け台の設置、ホッパーの区分ボードの取付け、コンベアのワゴンへの固定方法の見直しを行いました。

壊れたリフト台車の修理をします。

割れたフットアームの寸法を確認し、在庫材料で同形状が出来ないか検討し、鉄のL字アングルを組み合わせて代替え部品を製作しました。

組み込んでみましたが、どうにか行けそうです。

あまり材の組み合わせで、アーム部分を製作し取付けました。
リフトするようになりました。復活です。しばらく使って様子を見たいと思います。

現場で使用しているリフト台車のフットアームが外れて、リフトアップが出来なくなりました。

調べてみると付け根部分のシャフトを保持する部分が割れていて、再起不能状況です。無理させて使用したわけではないのに、、、、、パーツが手に入るか調べましたが、壊れたパーツだけを供給してくれないとの事でした。
しょうがない、壊れたパーツの代品を作るか！

しかし、こんな力がかかるところにアルミを使用するなんて、素材選択間違ってない？と言いたいです。