製作事例

Dカット、マイナス割りのある部品を製作します。

うちのフライス盤で加工できるようにするためのブランク固定治具を製作しました。

フライス盤でDカット、マイナス割り両方の加工を行います。

フライス盤に治具を固定してエンドミルでDカットの加工をします。

治具のブランク支えを外して、加工ブランクを固定し、厚さ１ｍｍのカッターで端面部にマイナス割り加工をします。

こんな感じになります。

選別の合否判定にキーエンスさんの画像判別センサ IV3 が適合しそうなので、営業さんに来ていただき、テストをしてもらいました。NG品、OK品をそれぞれ何個か登録する事で、合否判定の基準がAIによって導かれます。そんなに時間が掛からず設定が出来、ベルトコンベア上でOK,NG判定がちゃんと出来ました。お見積りをいただいたら、検討に入りたいと思います。

社内で組んだ部品の検査を人の目で判定していますが、数量が増えてくるとの情報があり、選別機を製作し対応しようと考えています。

ベルトコンベアを使用し、搬送途中に画像処理カメラで判定する構想です。

まずはコンベアを稼働できる状態にして、カメラが設置出来るように組みます。

この後にキーエンスさんのカメラで判定出来るか、テストをしてもらう計画です。

社内で切削加工部品にゴム部品を取り付ける組付け作業があります。端材を組合わせて作った治具を使い組んでいましたが、数量が増え、効率を上げる必要がありました。

今回、取付位置の精度と作業性向上の為に、軽量化した治具を３セット作ります。

作業時間短縮、作業疲れ軽減に役立てればいいな。

NG排出に使用するエレシリンダの取付け位置を調整して、実際にNGをはじけるか確認をとりました。問題なく、NGをはじいてくれました。

これからお客様に見ていただこうと思います。

突然、ハイスピンカシメ機からエアー漏れが発生、作業が出来なくなりました。エアー漏れ箇所がレギュレータからだとわかり、作業していない機械の物と交換する事にしました。

故障しているレギュレータからジョイント部分の移設をします。

取付け後、正常に戻った事を確認し、作業を再開しました。
エアー漏れの原因を追究する為、分解したらフィルター取付のねじ部が破損している事がわかりました。昨年夏に交換し、1年しか持たなかった事が残念です。（はすれ品だったのかな？）
新品を発注しました。

ＰＬＣプログラムを作成し、ＰＬＣへ転送しました。電源入れて電気配線に問題ないことを確認出来ました。画像処理の設定で、前面からのライトの光量が安定しなく、OK,NＧ判定がうまくいきません。照明の方法を変えてみます。（前面ライト　→　バックライトへ）

入荷しております手のひらサイズのアイエイアイ製エレシリンダ（T3）を取り付けます。（NG品の排除に使用します）

またこのエレシリンダの設定値を無線で変えられる リモスピ（商品名） も一緒に購入しましたので試してみます。（リモスピ も手のひらサイズで小さいです）

これが リモスピ です。(コードは充電するために接続しています）
設定変更を試したところ、問題なく設定を変えられました。
配線接続しなくても簡単に設定変更が出来て、こりゃ便利です。

今年の夏は暑さが続きますね。現場の暑さ対策で、サーキュレーターとダクトホースを使用して作業者の頭部に冷風を送る事を行っていましたが、もう一台増設して足元にも冷風が行くように改善を行いました。

改善前（上部のみレギュレーター設置）

改善後（下部にもレギュレーター設置）

足元にかかる冷風で体感温度はグッと下がりました。
もっと早く行っていればよかったと反省です。

ミスミ殿に発注していた操作BOXの入荷がありましたので、スイッチ、コントローラを取付けて配線、設置を行いました。