製作事例

ベルトコンベア検査台1号機が作業効率が各段に上がったとの評価をいただき、2号機を製作する事となりました。

まずは、余っているL字アングルを使用してワゴンを製作します。

１号機より１０ｃｍ長いベルトコンベアを用意してワゴンに設置、電気配線やホッパー、シュートの取付けを行い完成しました。座って出来る高さにする為、1号機より低く設定しています。

久々にペンチレース（連続して加工を行うのに適した旋盤）を使用し、切削品の修正加工を行いました。1年以上稼働させていないので、メタル等への給油と各箇所の動きに異常がないか確認してから作業に入ります。レバーを押す手の強弱で寸法に変化が出てしまうので、慎重に作業を行います。

ベルトの色を白にして確実な検査が出来るようになったのですが、コンベア上に少しずつブランクを投入する作業と検査後のブランク回収作業（ビニール袋に戻す）の手間が省けないだろうか！との担当者から意見を頂きました。そこで、ホッパーを設置して1回のブランク投入で済むようにし、回収はシュートを取付け直接ビニール袋で受けれるようにしました。また一段と作業効率が上がりました。

搬送しながら回転させるタイミングが、なかなか難しいです。何回も実験を繰り返しながら仕上げていこうと思います。

波型スプリングピンの半自動圧入機の検討依頼がありまして、どのくらいの圧入力が必要か簡易治具を製作して試してみました。波形の溝が穴内面に食いつき、かなりの抵抗が発生する事がわかりました。

動力を何にするか悩みます。

先日製作しましたコンベア検査台を使用して実際に検査をしてみたらベルトの黒色がブランクの稜線を隠してしまい目視検査がしにくい事がわかりました。

そこでベルトの色を白に組み換えてみました。よく見えるようになって検査効率が上がりました。

ブランクを搬送させながら回転させる装置を製作します。アイエイアイ製エレシリンダーをブランク搬送の動力に使用します。

会社前の側溝のふたに穴（フタの無い部分）がある事の報告を受けました。足が入ってしまう幅で危険な状況でしたので、フタをする事にしました。

ちょうど隙間に合う角材があったので、幅を合わせて側溝に合うような台を製作しました。

うまく隙間に入り込み一体化しました。これで危険は回避できました。