製作事例

電気回路の接続は終わったので、PLCへ作成したプログラムを転送します。何回かのバグ取りを行い、想定通りに動くようになりました。

かしめ加工装置の検討依頼がありました。発想した工法で加工が可能か、疑似的治具を製作してテストを行いました。

電気回路を組上げ、配電盤にいれたら、電源部分がはみ出していて、扉が閉まらない事に気づきました。急遽、電源を取り外し、在庫持ちしていた別のBOXに収めました。

配電盤が2個になってしまいました。

搬送回転装置の電気回路の組立を行います。大した動きはしませんが、こんだけ回路を組まなくてはいけなく案外と時間が掛かります。

ボール盤用と搬送回転装置用の2台の作業台を製作します。ミスミ殿のアルミフレームで組みました。アルミフレームは万能でちょい足し等の応用性に優れていて愛用しております。

天板はホームセンターで買ってきた板を張り付けました。

かしめ加工を行う製品の向きを、レーザーセンサを使用して判定出来ないかテストを行いました。製品の形状の変化が少なすぎて判定する事は出来ませんでした。別の方法を考えます。

年始に設置した作業部屋内が猛暑で暑くなるので、スポットクーラーを取り付けました。最初は半信半疑でホントに涼しくなるのかと疑っていましたが、ギンギンに冷えてくれました。これで今年の夏は乗り越えられるかな。

現場の一部に午後から西日が当たって暑くなる場所がありました。現場の担当者から日よけのカーテンを付けてとの提案があり、取り付けてみました。

確かに西日が遮れて暑さ対策になりましたので、もっと早く行っておけば良かったです。

昨年取り付けてもらったエアコンの電気配線カバーの粘着が外れてケーブルがたるんだ状況になっていました。このまま放置したら漏電の心配があったので、合うケーブルカバーを取り寄せ、修正をしました。これで漏電の心配は無くなったかな。

シャフトを圧入する作業において、ブランクを固定する側のくわえ口部に角が残っていて、製品にキズを付けてしまう可能性がある事がわかりました。

そこでくわえ口部にR加工を行いキズ対策をしました。これでキズの付く可能性は無くなったかな。